Capacidade central

Nossas instalações operam plataformas industriais de fusão de leitos de pó a laser-operadas por uma equipe de engenheiros de materiais seniores. Não apenas imprimimos peças -, otimizamos sua geometria para o processo aditivo e a qualificamos até a inspeção final.

Tecnologias:

Fusão em Leito de Pó Laser - SLM (Selective Laser Melting) e DMLS (Direct Metal Laser Sintering).

Envelope máximo de construção:

Até 500 × 500 × 600 mm em nossas plataformas de grande-formato (dependentes-da máquina), suportando consolidação de peças em grande-escala.

Precisão e qualidade de superfície:

Conforme{0}}a precisão dimensional impressa normalmente é de ±0,1–0,2 mm, com tolerâncias mais restritas de ±0,02–0,05 mm, alcançáveis em recursos críticos após o acabamento CNC. A geometria do formato quase{6}}rede-minimiza a usinagem posterior.

Pós--processamento - completo-conjunto interno:

Usinagem CNC:roscas, furos e superfícies de acoplamento com tolerância-apertada.

Tratamento térmico:alívio de tensão, dissolução/envelhecimento e prensagem isostática a quente (HIP) para fechar a porosidade residual e melhorar o desempenho à fadiga.

Acabamento de superfície:jateamento, eletropolimento e acabamento-espelhado conforme especificação.

Materiais

Todos os pós são provenientes de fornecedores certificados com composição química e rastreabilidade documentadas. As rotas-de tratamento térmico são adequadas à liga e à aplicação.

Grupo de materiais	Ligas Comuns	Propriedades principais	Aplicações Típicas
Titânio	Ti-6Al-4V (Grau 5 / Grau 23)	Relação-/{1}}de alta resistência; biocompatível (Grau 23, ELI)	Suportes estruturais aeroespaciais; implantes médicos
Alumínio	AlSi10Mg	Boa condutividade térmica (~120–150 W/m·K, dependente de-tratamento térmico); leve	Dissipadores de calor; pratos frios; peças estruturais automotivas
Aço inoxidável - austenítico	316L	Excelente resistência à corrosão; boa ductilidade; não-magnético	Ferragens marítimas; equipamentos químicos e de{0}alimentação
Endurecimento por - precipitação-de aço inoxidável	17-4PH	Alta resistência e dureza após envelhecimento H900/H1025	Ferramental; colchetes-de carga alta; válvulas industriais
Superligas-à base de níquel	Inconel 718	Alta resistência e resistência à fluência de até ~650–700 graus; soldável	Discos e pás de turbina; partes de seções quentes-de alto estresse-
Superligas-à base de níquel	Inconel 625	Excelente resistência à oxidação e corrosão em temperaturas elevadas	Combustores; componentes de exaustão; hardware de processo-químico

As propriedades mecânicas dependem da orientação da construção, dos parâmetros e da rota de tratamento-térmico. Fornecemos dados de teste certificados mediante solicitação e podemos executar cupons de testemunha junto com sua construção para programas de qualificação.

Principais pontos fortes

Escolher um parceiro de impressão 3D de metal industrial envolve tanto a confiabilidade quanto o maquinário.

Liberdade de design disruptivo:

Consolide montagens-de várias peças em uma única unidade de metal leve, reduzindo o número de peças e removendo juntas de solda/brasagem do caminho de carga.

Ciclo de desenvolvimento mais curto:

Do CAD às peças metálicas funcionais em 5 a 7 dias úteis para geometrias padrão; peças complexas que exigem HIP completo e usinagem normalmente levam de 10 a 15 dias úteis.

Eficiência de Materiais:

Para geometrias complexas, a fabricação aditiva pode reduzir o desperdício de-matéria-prima em 50 a 70% em comparação à usinagem subtrativa do tarugo - um benefício de custo particularmente significativo para ligas-de alto valor, como titânio e Inconel. O pó não fundido é reciclado de acordo com procedimentos qualificados.

Suporte de Engenharia:

A revisão do DFM, o FEA e a otimização da topologia fazem parte de todos os programas - e não de complementos opcionais-.

Resultado representativo:

Apoiamos um cliente automotivo na compactação do ciclo de desenvolvimento para um suporte estrutural, desde o conceito até o teste de rastreamento, com economias de tempo de ciclo-da ordem de 50 a 60% em comparação ao caminho anterior baseado em fundição-. Os resultados são-específicos do programa; ficaremos felizes em acompanhar o fluxo de trabalho de sua parte.

Aplicações Industriais

Fornecemos soluções customizadas para indústrias com rigorosos requisitos de qualidade, com documentação adequada aos padrões relevantes da indústria.

Aeroespacial e Defesa:Suportes estruturais leves e bicos de combustível complexos que resistem a pressões e temperaturas extremas.

Dispositivos Médicos:

Implantes-específicos para pacientes com ELI Ti-6Al-4V biocompatível; instrumentos cirúrgicos com geometria interna complexa.

Automotivo e automobilismo:

Trocadores de calor de alto-desempenho, componentes de suspensão-otimizados para topologia e protótipos rápidos para iteração-da semana de corrida.

Ferramentas e Moldes Industriais:

Moldes de injeção e matrizes com canais de resfriamento conformados - tempos de ciclo mais curtos, qualidade de peça mais uniforme e maior vida útil da ferramenta.

Energia e Processo:Trocadores de calor compactos, coletores e componentes resistentes à corrosão-para aplicações de hidrogênio, petróleo e gás e processos-químicos.

Perguntas frequentes

Qual é o tamanho máximo da peça para impressão 3D de metal industrial?

Nossas plataformas atuais suportam peças de até 500 × 500 × 600 mm (dependente-da máquina). Para componentes maiores, podemos oferecer suporte a projetos segmentados com união ou soldagem precisa pós{5}}impressão.

Como é calculado o custo da impressão 3D de metal personalizado?

O preço é determinado pelo volume do material, pela complexidade geométrica, pelo tempo de criação e pelo pós{0}}processamento necessário. Normalmente retornamos uma cotação detalhada e transparente dentro de 24 horas após o recebimento do seu arquivo STEP ou STL.

Qual é o prazo de entrega típico para peças impressas em metal?

5–7 dias úteis para produção padrão. Peças que exigem pós-{3}}processamento extensivo (HIP, CNC multi{4}}eixos, tratamentos térmicos especiais, galvanização) normalmente precisam de 10 a 15 dias úteis. Confirmamos o horário na cotação.

A resistência das peças impressas pode corresponder à fundição ou ao forjamento?

Sim, na maioria dos aspectos. As peças SLM/DMLS normalmente atingem densidades relativas de 99,5–99,9% e, após tratamento térmico apropriado (e HIP quando necessário), suas propriedades mecânicas estáticas são geralmente iguais ou melhores que peças fundidas equivalentes e se aproximam das propriedades do material forjado/forjado. Para aplicações críticas de fadiga-e ductilidade na direção-Z (eixo-de construção), recomendamos HIP mais a rota de tratamento térmico-padrão da liga, e teremos prazer em fornecer dados de teste certificados para sua liga e orientação específicas.

Que documentação de qualidade você pode fornecer?

Os resultados padrão incluem um Certificado de Conformidade e um relatório de inspeção dimensional. Mediante solicitação, fornecemos certificados de materiais, registros de-tratamento térmico, resultados de testes de cupons-de testemunhas e documentação adicional alinhada com o sistema de qualidade do cliente.

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